走进司家营铁矿，彻底颠覆了记者对矿山企业的传统印象——

实行露天和井下联合开采，仅露天开采的土石剥离量就高达十几亿立方米，但矿区却看不到永久堆渣场和废石山。年选矿规模700万吨、生产铁矿粉254万吨，年产生尾矿砂446万吨，但矿区却看不到尾矿库存。

司家营铁矿，正在冀东平原上努力打造我国绿色矿业新标杆。

大区域配置催生“二无”新矿山

记者站在司家营铁矿露天采场的观景平台上，眼前，是开挖面积近2平方公里、深度90多米的巨型露天采坑；身后不远处，提升井下矿石和废石的主副井天轮，正在不停旋转。环顾四野，却找不到显眼的废石山。

记者诧异：矿体上方数十米厚的覆土层哪儿去了？剥离出的土石哪儿去了？还有，井下提上来的废石又哪儿去了呢？

司家营铁矿总经理田志云一语破的，他指着左下方维修作业区后面一条用塑钢密封的长廊说：“我们剥离的以亿吨计的土石，就是通过这条皮带运输线送到铁路专用线，运往曹妃甸去填海造地了。”

田志云介绍，司家营铁矿目前主要开采的为三条平行矿带，其中一条矿带设计为露天开采，地表土石剥离量高达17亿立方米；待三期选矿系统全部建成，年选矿规模将达到2200万吨，年产生尾矿也将达到1000多万吨。如仍沿用以前就地建设排土场和尾矿库的模式，就要在矿区征用大量耕地。这与当地严峻的耕地保护形势，产生了严重冲突。

如何解决这一矛盾？司家营铁矿的选择是：以大区域配置缓解矿山建设用地需求。

司家营铁矿规划之初，正值河北省开展曹妃甸大港建设之时，需要填海造地。这一时机，为司家营铁矿提供了契机。在省有关部门的支持下，司家营铁矿设计了利用剥离土石、井下采掘废石填海造地的方案。

司家营铁矿投资建设了15.4公里岩土运输专用铁路线，再通过既有铁路网将岩土运往曹妃甸。目前，每年要向曹妃甸运输岩土2000万吨，待运力提高后，这一数据还将刷新为5000万吨。未来15年，司家营铁矿剥离的17亿吨岩土将全部用于曹妃甸建设，预计可累计填海造地310平方公里。

矿山的尾矿，同样有了出路。河北省采煤历史悠久的唐山，存在大量的采煤塌陷地，长期以来，这些塌陷地长满杂草，既无法用于农业生产，也无法用于工业建设。为此，司家营铁矿抛弃傍矿建尾矿库的模式，将距矿山28公里的唐山市古冶区采煤塌陷区选为尾矿库。

“这一配置，在解决我们尾矿库用地问题的同时，还实现了三重效益。”田志云说，一是消化了煤炭生产中产生的煤矸石，第一个尾矿库面积1.76平方公里，库坝用200万吨煤矿堆积的煤矸石筑成，在消化煤矸石、消除污染源的同时，还腾出耕地200多亩；二是实现了采煤塌陷地的复垦，按企业目前的生产规模，8年后这一尾矿库即可填满，届时，仅这一个尾矿库便可复垦为2640亩耕地；三是调节了区域生态环境，入库尾矿浆在沉淀后，水体达到三类水质标准，相当于一个中小型水库。

现在，这一“水库”已成为矿山生产用水的重要水源地，每年还可为当地提供数万斤鲜鱼。美丽的湖面，吸引了数千只野鸭和灰鹤在这里安家落户，一些白天鹅在迁徙途中也在这里落脚。

科技创新让绿色贯穿生产各环节

在选矿车间，生产技术科科长郭斌自豪地告诉记者：“我们这套工艺流程，解决了高泥贫赤氧化矿选矿的世界性难题。”

据了解，司家营铁矿床早在1914年就已发现，也曾拟进行开发，但受选矿技术制约，始终未能如愿。新中国成立后，1958年，司家营成立了开发筹建处和试验厂，在氧化矿选矿、矿山开采方式等方面进行了研究论证。上世纪80年代初期，司家营铁矿开发被列为国家重点攻关项目，氧化矿选矿试验研究进一步深入，但仍无实质性进展。直到上世纪末期，氧化矿选别技术才获得重大突破。

司家营铁矿借鉴最新选矿技术，结合本地区矿石特点，通过自主创新，优化形成自己的阶段磨矿、粗细分级、重选—强磁—阴离子反浮选的选矿工艺流程。

优化后的工艺流程，效果如何？

在试生产的2007年，铁精矿的品位保持在50%左右、资源回收率70%左右。而在优化工艺流程后，铁精矿品位达到66%以上、回收率达到80%以上。也就是说，科技创新，让司家营铁矿每年从原矿中多回收了2万余吨铁精矿。

采访中记者发现，围绕实现低耗高效的绿色生产，司家营铁矿的自主科技创新几乎无处不在：

在采矿环节，加大爆破工艺创新力度，通过控制中深孔凿岩质量管理、炮孔倾角和仰角，大大提升了爆破效果和矿石的可磨性，为降低选矿成本创造了条件，还降低了电铲牙尖及提升钢丝绳的消耗，全年可降低成本19.5万元。通过理顺采矿工艺，地下矿平均入选品位由21%提升到23%，矿石回采率提高了15%，一年可多开采出矿石20余万吨。

在选矿环节，进一步加大每个生产节点的技术改造力度，使已经优化的工艺流程进一步优化。通过调整磨矿系统装备，在提高磨矿效率的同时，年节约钢球2400吨、节电1800万度。生产循环水净化系统的改造，让精矿品位提高了0.5%、综合尾矿品位降低了5%、金属回收率提高了15.2%，全年可多回收铁精粉近27万吨。将低浓度浮选改为高浓度浮选，在不增加浮选设备的情况下，提高了浮选能力和金属回收率，仅不再添加氧化钙一项，每年就可创效益1200万元。尾矿复选工艺，使金属回收再提高4%，一年多回收铁精粉4万吨。尾矿库中沉淀水的循环使用，使吨选矿新水补充量降低到0.2～0.3吨，远低于国内同类矿山的用水量。目前，他们又在进行常温浮选药剂的应用试验，一旦成功，仅加热成本一项每年就可节约5000多万元。

在辅助生产环节，仅以运输车间为例，他们在进口斯太尔大型矿用运输车上进行的技术创新就多达70多项，其中液压系统散热器、电气系统冷却气滤波器已获得国家实用发明专利；对180T电动轮轮边注油孔位置进行改进，使原来需要三四个小时才能完成的注油作业时间降低到现在的半个小时，而这一改进现已被生产厂家采用。

以低耗高效为主要目的的自主创新，司家营铁矿已实施了十大类100多项，每年创造的经济价值高达1000万元。

精细化管理扭传统观念为绿色发展打牢基础

运输车间的维修作业区，油漆刷过的地面整洁如鉴。

车间主任王凤林带着记者来到一个操作平台前。平台是架起来的一块5平方米左右铁板，铁板四围焊上了铁箱，在一个角落还钻出漏斗。王凤林说：“为了改变汽车维修车间地面油污遍地的传统，我们特别设计制作了这个维修平台，设备拆卸时流出的废油都汇集在维修平台上，通过漏斗全部回收。这上面的小平台，是我们专门为维修液压油缸、泵等设备设计的，既方便了维修工作，又避免了油污洒落地面。”

看到眼前这种精细化管理，人们很难想象，以前的司家营铁矿，也是污水横流、油渍遍地的传统矿山形象。正是在国土资源部启动绿色矿山建设后，作为第一批签约企业的司家营铁矿意识到，职工观念不改变，绿色矿业的发展就会失去根基。他们作出了具有战略意义的决策：从现场管理入手，逐步在全矿推行精细化管理，通过管理扭转职工观念，为绿色矿业发展打牢企业基础。

今天，这种精细化管理理念已渗透到管理的每一个细节。比如，卫生管理区覆盖车间所有地方和设备，每个车间将整体卫生管理区按作业区、班组、职工个人逐级分解成卫生负责区。甚至现场物件、工具的摆放位置，都规范化管理。

配合严格的监督考核标准和体系，司家营铁矿推出了“6S”精细化管理工程：

矿上共组织修订完善安全操作规程167项、技术操作规程82项、设备使用维护规程42项，并采取问题票、曝光台等措施，使各项规章制度真正“落地”。今年，他们又推出新举措，在全矿开展“岗位描述、手指口述”活动，通过安全确认提升安全管理水平。

对已出台的制度实行“僵化”管理，要求职工严格按照制度执行，培养职工遵守制度的习惯；在“僵化”过程中，再根据职工合理化建议，将合理的制度逐渐“固化”；对“固化”的制度的某些细节进行“优化”；最后，将“优化”的制度再次进行“僵化”，从而形成了“僵化—固化—优化—僵化”的循环提升机制。

在精细化管理中，他们还特别注重从职工的衣、食、住、行入手，让职工切实感受到自己是受益者。为此，司家营铁矿在地采车间设置了井下职工食堂，一次能容纳近70名名职工同时就餐。如遇紧急情况，这里还能成为避难所，储存的水和食物足以让井下职工安全避险七天以上；利用自备电厂余热，建起了职工浴室；新建洗衣房里有大容量的洗衣机和烘干机等设备，全天候向职工开放；绿化和复垦土地上，乔木、灌木等植被，让矿区植被覆盖率达38%以上，职工享受着优美的生产、生活环境。今天的司家营铁矿已被省旅游部门指定为定点工业旅游景区，成为古滦州旅游线路上一个重要的旅游景点。