近日从酒钢选烧厂了解到，该厂自10月1日开始入选粗粒磁铁精矿，截至11月底已累计处理7.5万吨，处理期间选矿综精品位达到54.36%，比1—9月份提高1.94个百分点；精矿二氧化硅含量比1—9月份下降0.33个百分点；烧结矿品位提高0.5个百分点左右……这标志着粗粒磁铁精矿提质降杂工艺已经成功运用并初见成效，将为高炉提高自产铁精矿使用比例、降低成本创造条件。
据了解，粗粒磁铁精矿是集团公司采购的高品位铁料，铁品位在60.5%左右，选烧厂将其直接作为配矿进行烧结，年使用量约40万吨左右，由于该粗粒磁铁精矿存在粒度粗、二氧化硅含量偏高等问题，直接配进烧结使用将影响烧结性能。
与此同时，选烧厂一直以来都采用镜铁山铁矿石生产的自产铁精矿，虽然具备成本低的优势，但是由于存在铁品位低、二氧化硅含量高等问题，导致高炉无法过多“消化”。而本部高炉“吃”不完的铁精矿还需要倒运到榆钢，无形中增加了运输费用，使得自产铁精矿的成本优势严重削弱。如何进一步提高自产铁精矿的质量，使本部高炉尽可能多的利用自产铁精矿，降低生铁铁料成本，是选烧厂一直以来思考的问题。
今年以来，选烧厂技术开发室通过试验研究发现，某粗粒磁铁精矿经过简单的磨矿—选别工艺环节后，铁品位就可达到66%以上，二氧化硅含量显著下降，提质降杂效果良好，使得高炉能够提高品位低、成本优势明显的自产铁精矿使用比例，加之该粗粒磁铁精矿经过磨矿工序后，粒度变细，混匀性更好，有利于提高烧结矿质量。10月份以来，选烧厂通过对选矿现有工艺和流程优化，将原在烧结配料的磁铁精矿改由选矿小料场上料，在没有进行较大投入的情况下进行提质降杂，取得了理想效果。经过工业生产实践表明，品位约60.5%的粗粒磁铁精矿经过磨矿选别后，精矿品位达到66.5%左右，二氧化硅含量约为3.5%，回收率约为94%。
粗粒磁铁精矿提质降杂工艺成功应用，表明酒钢在提高自产矿利用比例，发挥成本优势上找到了新的途径。据初步测算，按目前选烧厂年处理40万吨粗粒磁铁精矿计算，粗粒磁铁精矿提质降杂工艺实施后，较之直接作为配矿进行烧结相比，每年可创效6000万元以上，吨铁成本降低30余元，经济效益十分明显。