IF钢为超低碳钢无间隙原子钢，属于冷轧薄板的高端品种，是加工汽车内板和外板的特殊钢材，要求具有极佳的深冲性和表面质量。今年以来，京唐公司汽车板市场占有率不断扩大，合同量由年初的每月二三千吨猛增到三四万吨。为保证合同兑现率，满足不同客户的质量要求，炼钢部以提升高端汽车板质量为抓手，打造“精品引领工程”。采用“全三脱”工艺生产IF钢，推进“列车时刻表”式的生产，严格限定装铁、出钢、进站、上机、开浇等时间节点，每天逐炉分析“列车”运行情况，查找问题。生产节奏迅速提高，汽车板H220YD、CR180BH等的连浇炉数由3炉提高6炉。生产DC06钢2.78万吨，超计划1.57万吨。

炼钢部汽车板质量攻关课题组，坚持创新驱动，持续改进，找出了每个工序的质量控制点、质量干扰点。制订创新措施35项，优化工序参数110多组，提高整个生产流程的精准控制水平。脱硫工序在脱硫剂中加入铝粒等成分，既加快了反应速度，又减轻了铁水温降，实现了100%“深脱硫”。脱磷工序大力推进“一键式”炼钢，自动炼钢率达到92.8%。脱碳转炉通过改进滑板材质、加强对机构的检查等措施，解决了滑板挡渣系统故障率高、影响挡渣效果等难题。精炼工序对RH真空槽的浸渍管进行改型，提高了真空度，缩短了钢水在站时间。连铸工序对中间包结构进行了较大改进，加长了水口长度，将出钢孔由方孔改为圆孔，孔数由2个增加到3个，进一步改善了中包内的钢水流畅，提高了钢水纯净度。

围绕提高钢水洁净度、加强“窄成分”的精准控制等问题，炼钢部积极采取措施。转炉出钢的滑板挡渣，由原来的一次后挡渣改为前后两次挡渣，钢水渣层厚度由120毫米降至75毫米，减少了钢水“回磷”、“回硫”；RH精炼优化吹氧脱碳操作，提高了温度和成分两个命中率。连铸工序加强对全保护浇钢的精准控制，加强对水口、滑板、中间包内三条填充氩气的管道、阀门、压力的检测，防止空气接触钢水，使浇钢增氮稳定控制在3ppm以内。在强化主流程控制的同时，着重加强了对外围的管理，加强设备功能管理。生产汽车板前，由岗位人员检查设备情况，再由设备人员进行复查，最后经课题组人员确认，逐级检查签认之后，才能组织生产。严格限定设备精度，将钢包下渣监测报警值由10%下降为8%，将大包余量由3吨提高到5吨，避免杂质卷入铸坯。加强废钢管理，一律使用自产废钢，防止外购废钢引起的钢水增硫。通过这些措施，11月份生产的26个浇次129炉IF钢，成品碳≤15ppm，比上月降低1.63ppm，成品氮25.2ppm降低0.4ppm，整浇次6炉更换水口数量由5根减少2根。铸机恒拉速率92.90%，比上月提高1.11%，板坯合格率99.76%，比计划提高0.06%。