北营公司狠抓能源管理工作，在转炉负能炼钢技术攻关方面取得明显成效。9月份以来，该公司连续3个月实现负能炼钢，炼钢工序能耗逐步降低到0千克/吨以下，最优指标达到-0.8千克/吨，转炉煤气回收为95.5立方米/吨，创历史最好水平。
面对钢铁企业成本大幅提高、利润空间不断缩小的严峻形势，钢铁企业必须大幅降低能耗，提高资源利用率，才能保证持续稳定发展。实现转炉负能炼钢是炼钢工艺、设备、操作以及管理等方面水平的综合体现，也是实现节能减排、降低成本、提高企业综合竞争力的一项有效措施。因此，今年以来，北营公司不断强化能源管控，积极开展转炉负能炼钢攻关，制订工作方案，明确阶段性指标，进一步实施转炉煤气、蒸气回收利用。
提高转炉煤气和蒸气的回收数量、质量和利用率是实现负能炼钢的关键。为此，该公司将转炉煤气和蒸气回收指标纳入考核，并进行积极攻关。在组织实施过程中，他们随时跟踪煤气运行情况，及时调整煤气运行方案，确保转炉煤气应收尽收、应用尽用。相关专业人员及能源部相关人员每月召开两次攻关会议，及时通报攻关工作进展并总结经验，有效促进了攻关工作的顺利进行。
为合理平衡能源介质，提高转炉煤气利用率，该公司要求回收的转炉煤气除满足正常生产用气供给外，剩余的煤气全部用于发电创效。其中，北营炼钢厂一区回收的转炉煤气，由北营燃气厂根据煤气管网压力，合理调整轧线检修模式，确保剩余部分全部打入高炉煤气管网，用于北营发电厂发电。为进一步提高北营炼钢厂二区煤气回收利用率，该公司正建设输气管道，以确保将剩余转炉煤气配入高炉煤气管网后，输送至北营发电厂发电三区发电。据悉，工程投入运行后，将有效提高转炉煤气回收率，转炉煤气回收可达到100立方米/吨。在提高转炉蒸气回收利用率方面，该公司调研论证了转炉蒸气最合理的利用方式。通过对比分析，他们确定了实施方案，根据总体安排认真组织实施，并针对低压蒸气发电技术开展了项目调研。
此外，该公司还在降低消耗上下功夫，加快推进北营炼钢厂电机变频节能改造项目，采用交流变频调速技术,今年共改造中压风机4台，大大降低了炼钢工序大功率电机的电力消耗。同时，严格炼钢工序能源介质消耗管理，制订能源考核制度，对用介质单耗及工序能耗等指标进行考核，并随时对生产岗位、操作现场等区域进行检查，对违规使用介质能源以及跑冒滴漏等问题落实整改及考核，促进了负能炼钢水平的提升。