我国是钢铁生产大国，也是铁合金生产大国，目前我国铁合金的产量约占世界总产量的40%。铁合金是炼钢必备辅料，使用量约占钢产量的4%左右。我国钢铁工业做强做优离不开铁合金行业的支撑，铁合金行业未来如何发展是目前困惑国内铁合金行业发展的主要矛盾。
我国铁合金行业现状与发展方向
我国铁合金行业整体状况较世界先进水平差距较大。我国铁合金企业的数量、产能自2000年以来的800余家、900万吨，迅速发展到1800家之多，产能跃升至3600万吨以上。而目前我国钢铁工业对铁合金的需求量只有2400万～2500万吨，实际产能过剩约1/3，且新增产能每年大于200万吨，产能过剩趋势的矛盾将不断加剧。预计“十二五”期间我国钢产量不会超过8亿吨，对铁合金需求量不会超过3000万吨，铁合金进出口量目前乃至未来的逆差还将进一步加大。同时，铁合金生产企业布局分散、绝大多数企业规模小、电炉容量低（6300KVA电炉及以下约占1/3）、设备简陋、污染严重、节能环保不达标。时至今日，进入我国《铁合金行业准入条件》企业尚不到总量的一半，在产业布局、产品结构、生产技术、工艺装备、从业人员素质等方面存在的问题也已严重地制约着我国铁合金行业的进步。
我国钢铁工业提出在“十二五”期间要加快实现“四个转变”，即由追求产量扩张（靠增加资源投入）向注重品种质量效益提高（靠科技进步、科学管理、人才成长）的集约化转变；由只注重钢铁主业发展，向既做强钢铁主业又向钢铁下游产业链延伸的多元化转变；由过去多在内陆发展，向沿海和靠近原料及用户的地区转变；由消化引进技术集成创新，向更多的原始发明创新、能引导行业发展的方向转变。铁合金行业发展要适应钢铁工业发展，钢铁工业的“四个转变”同样适用于铁合金行业。
优化产业布局，向具有资源优势的区域转移
具有煤、水、电、运、钢、原料优势的区域是铁合金产业布局的首选。铁合金行业属于高耗能、资源依存度高的行业。电与矿是铁合金生产的基本要素，而电与水、煤息息相关，靠近资源才能取得优势。同样，矿资源更加重要。我国铬矿资源严重匮乏，目前分布在13个地区的资源潜力为3100万吨，其中仅西藏保有量较多，但也只有425万吨。目前我国锰矿资源储量的金属量为1.4亿吨，居世界第5位，主要集中在湖南、广西、云南、贵州、重庆、辽宁等地，随着开采量增加，品位会越来越低，使用价值递减，未来一定时期将会枯竭，也会与铬矿一样要依赖进口。低品位红土镍矿则全部依赖进口，只有硅石、石灰石储量丰富。为此，锰、铬、镍生产企业应侧重在沿海地区布局，以便于减少原料海运费及火运、汽运费用。同时，生产锰、铬、镍、硅铁的企业下游主要用户是钢厂，铁合金产品也要考虑周边钢厂运距及品种对应问题。
加快技术进步，逐步达到世界先进水平
持续地优化生产工艺和提高技术装备水平是必经过程。10多年来，我国铁合金行业虽然发展迅猛，但生产工艺、技术装备水平比较落后，基本上属于低水平重复建设。绝大多数技术与世界发达国家相比，相当于上世纪七八十年代的水平，目前国内相对较好企业的技术装备水平也仅相当于国外的中等水平，还存在较大差距。在《铁合金行业准入条件》规定的范围内，人员素质、技术、规模较好的企业25000KVA半封闭、封闭的电炉容量，到“十二五”末发展到45000KVA～50000KVA容量的电炉，比较适合我国国情。观念、原料预处理、管理、技术、消化等问题不是一朝一夕能够解决的，要有适应过程。为此，生产工艺、技术装备水平的提高要逐步推进，不可急于求成。
降低能源、资源消耗，实现“三废”综合利用势在必行。要大力推广原料预处理等工艺实现精料入炉，有效利用能源、资源，确保大型电炉稳定运行；要有效回收炉窑烟气和铁水、高温炉渣余热及全封闭电炉煤气，实现余热、余气发电及原料预处理，发展循环经济，降低资源、能源消耗。到2015年，预期铁合金产品单位冶炼电耗、锰矿、铬矿等原单耗将比2010年降低10%左右。
进一步完善和引进先进环保处理技术，改造完善新增电炉环保设施，实现污染物达标排放。同时，确保环保设施完好率及同步运行率达100%，各项污染物排放、废物综合利用率达到清洁生产标准要求。
加快淘汰落后产能步伐，引进消化国外先进技术设备，加强化自主研发，整体提高行业发展水平。电炉自动化、烧结、预还原烧结、原料压块、炉前铸块、煤气干法除尘、余热发电、封闭电炉、硅锰系电炉低压补偿等技术目前在世界上基本成熟，根据我国国情部分引进、消化、改进，完全可以实现整体水平的提高。按国家要求，“十二五”期间将淘汰12500KVA以下矿热炉，新建容量不低于25000KVA，新建电炉要制定相关标准。对此，要从符合世界潮流出发，不应该简单以容量为标准加以限制，要按照企业或地区等量或减量原则淘汰和新建电炉，在真正意义上实现行业水平整体提高和落后产能淘汰。
提高产业集中度和劳动生产率
随着市场竞争调节及部分企业优势消失、国家宏观政策调控等因素变化，“十二五”将是我国铁合金行业整合提高集中度的关键时期。在目前全球金融危机继续蔓延的形势下，部分铁合金企业倒闭、被重组已成必然。规模小、设备简陋、工艺落后、资金短缺的企业将面临淘汰，实力强的企业将发展壮大。依据我国政府关于铁合金产业发展政策和行业“十二五”结构调整指导意见要求，预计到2015年，产能低于10万吨的企业将基本关闭，产能超过10万吨以上的将达到120家～150家。其中，产能100万吨以上的有8家左右，产能50万～100万吨的有10家左右，产能20万～50万吨的有30家左右。预期2015年行业全员实物劳动生产率，硅系铁合金150吨/人年，锰系、铬系铁合金200吨/人年，基本接近世界中等水平。
优化行业品种结构与档次升级
目前，我国铁合金行业品种结构不尽合理，部分品种产能过剩矛盾突出，造成各企业之间同质化竞争严重。为此，加快调整品种结构也是当务之急。
各地区与各企业应结合自身条件安排产品结构调整及产品升级。要注重与资源相配套，资源包括水、电、矿、设备、人员、技术等，同时也要量力而行，发挥自身优势进行综合权衡，不能单纯说哪个品种好与坏，能否将优势进行发挥最大才是关键。国外优势是设备、矿、资源综合利用水平，劣势是大部分产品还处于普通低端水平，在品种及杂质元素控制上还很不到位，全部要靠钢厂来处理。这反而是我国铁合金行业的发展方向。为此，不论哪个产品，要在品种细化上、杂质元素控制上，作为行业未来发展的主攻方向，从而增强竞争能力。
铬系、镍系合金方面，我国是贫铬、贫镍国家，铬、镍资源主要依靠进口，和世界其他地区相比成本优势将逐渐消失，现有能力已经过剩，不宜再新增生产能力。要把主要精力放在完善、改造和集中上来，要坚持淘汰落后产能区域等量置换的原则，适当增加单体容量、规模、产品品种，提升产品档次，实现从低档次粗放式向高档次精细化产品升级，低档普通产品由进口来补充。硅系合金方面，我国目前拥有世界80%～90%的硅系合金产能，并且品种指标处于领先水平，下一步应侧重产品升级及规模、容量、区域调整；锰系合金方面，我国可以实现数量、品种自给自足并有剩余，随着锰矿资源消耗，未来对国外进口锰矿依赖度将逐渐增加，不宜再增加产能，而应注重产品结构调整，减少普通品种，适当增加高端产品，普通产品仍要有一定比例进口；低含量镍铁生产目前发展很快，产能还在继续增加，有可能是未来困境最大的品种，资源运输将成为“瓶颈”，应尽快加以限制，不宜再发展。综合以上分析，我国铁合金行业未来发展，应坚持发展硅系，控制锰系，限制铬、镍系为原则来制定行业发展规划。
总体来看，我国铁合金行业发展既需内力又需外力，内力离不开外力，外力也要通过内力的变化而变化。既要看到自身优势，又要看到自身劣势，扬长避短。这样，既有利于我国铁合金企业发展，又有利于我国铁合金行业健康发展，更有利于我国国家钢铁工业健康发展。优化布局、调整产业及产品结构、提高装备水平、规模整合势在必行，谁适应谁就发展，不适应就将被淘汰或者未来面临被淘汰的危机。