今年以来，宝钢积极推进轧辊运行保障专业化服务体系建设，为热轧产线吨钢辊耗赶超世界先进水平做出了有力支撑。3月至10月，宝钢分公司1880产线吨钢平均辊耗下降至0.334千克，最低吨钢辊耗达0.319千克，达到国外对标厂同类产线吨钢辊耗先进水平，成为目前国内钢铁企业中吨钢辊耗最低的热轧产线。
去年12月18日，宝钢分公司为实现内部磨床设备和技术资源的有效集中，更好地发挥热轧磨辊一体化专业技术能力，将热轧磨辊车间业务整体划转至检测公司，并与检测公司原有的轧辊检测和宝钢波米尼磨床技术中心等实施了优化整合。
热轧磨辊业务整体划转以来，检测公司与宝钢分公司热轧厂、设备部、宝钢股份资材备件采购部等密切配合，以“持续降低热轧轧辊消耗，保证热轧生产”为目标，共同推进轧辊材质更新、磨削工艺改善、提高轧辊检测效率等科研项目。
针对1880热轧轧制的带钢表面出现振痕。检测公司磨辊技术部立即组织技术骨干，配合生产方展开协同攻关，通过对砂轮的7次硬度调整和24次试验，终于找到了问题的症结。针对1880产线粗轧R2机架出现跑偏、打滑现象，磨辊技术部技术人员查阅了大量资料，详细了解国内外同类型粗轧机架管控工艺，从马达转速控制、板坯温度控制等方面为热轧厂解决该难题提供了有力的技术支撑。
今年以来，检测公司通过完善轧辊管理计算机和磨床集中监控系统，持续优化轧辊磨削、探伤检测等业务运行模式，使该体系的劳动生产率提升10%以上，初步形成了多手段、多专业的系统解决能力。检测公司还应宝钢分公司热轧厂对外支持室的要求，多次派员赴八钢、梅钢、不锈钢分公司等单位，协助解决热轧产线轧辊设备难题，充分发挥了专业化整合的一体化效应。
