设备检修部四车间三工段对影响轧机正常生产运行且维修成本高昂的3台液压剪设备隐患进行技术攻关，使液压剪的使用寿命由原来30天延长到现在的90天，维修费用由维修一次每台耗费3万元到现在的完全依靠自己的技术力量进行维修，不但大幅度有效地降低了故障时间、延长设备检修周期、缩短了检修时间、减少材料成本消耗、而且每台液压剪每年可节约维修资金24万元。
液压剪是轧钢生产的重要设备，以前由于设备荷载大，铜套磨损、密封漏油、钢坯红渣划伤液压剪活塞杆，导致液压剪故障频繁，严重影响轧钢三车间生产正常运行。而损坏的液压剪必须送到太原专业维修点进行维修，维修时间长、费用高达3万元左右，职工检修劳动强度大，设备检修周期短、维修费用居高不下。
为了拿下这只“拦路虎”，三工段工长赵晨光在职工群众中大力宣传和倡导设备检修部新出台的《技术攻关及合理化建议管理办法》，新的管理模式把原来年终评比的模式,改变为在日常点检维护工作中随时发现问题,随时立项,随时改造攻关，项目完成后随时评估奖励的管理办法。这些都充分调动了广大职工的动脑筋、想办法、学技术的积极性。
针对液压剪隐患，赵晨光和技术骨干们一起动手，现场连续跟班观察、走访操作工沟通交流、上网查资料，大家集思广义，终于搞清楚了液压剪铜套、密封、活塞杆设备损坏的各方面原因，然后各个击破，于是大家牺牲节假日、星期天，利用轧机工艺停机时间经过多次反复研究和试验，动手更换磨损的铜套、更换质量过硬的密封设备，动手制作并增加氮气吹除设备，有效避免红渣对活塞杆的划伤，一举消灭了“拦路虎”，使设备故障时间大大降低，减轻了职工检修劳动强度，延长了设备使用寿命和设备检修周期、减少备件备件及材料费用的消耗, 也使职工从检修及技术攻关中学到知识，促使了降本增效工作有效持续更好的开展。